威鴻生產智造MES解決方案

行業背景：
隨著國內市場日趨飽和，汽車利潤率也逐步降到全球行業的平均水平，汽車廠家的生存受到嚴重威脅。在這種嚴峻形勢下，國內汽車制造企業在管理和技術上尋求革新勢在必行。放眼全球，汽車工業也一直在困難和挑戰中前進。供應鏈全球化、客戶定制化以及日益苛刻的環境與安全法規使汽車制造廠家處在一個前所未有的不利環境之中。為了提高核心競爭力，許多企業都致力于學習和推廣先進的管理理念，并與先進的制造技術及信息技術相結合來創造新價值。在這些先進的理念和方法中，精益生產或 JIT(Just In Time)是影響深遠的常青樹，基于產品生命周期管理(PLM: Product Lifecycle Management)策略的數字化制造(DM:Digital Manufacturing)技術則是后起之秀。 隨著國際汽車巨頭逐步將國外實施成功的數字化制造解決方案移植到國內的合資工廠，以及國內的工業界、軟件公司和學術界對數字化制造的認識和重視，在未來的若干年內，國內的數字化制造市場將蓬勃發展，越來越多的汽車制造企業也將從實施數字化制造中受益。

制造業務需求及問題分析：
在過去的十幾年中，隨著汽車產品型號的急劇增加，產品配置越來越復雜，對制造工藝的要求也俞來俞高。在汽車制造業中，沖壓、焊接、涂裝、總裝合為四大工藝，其特點如下： 沖壓工藝過程是典型的批量輪番生產組織方式，具有零部件品種多樣性、生產重復性、生產輪番性特點。生產需求量及沖壓設備的生產能力間沖突突出，對設備生產計劃要求高，同時需考慮物料的安全庫存，綜合考慮補充生產和任務的合理化分派。 焊接工藝過程屬于高度資本密集類型，大量使用機器人和自動化技術，如何管理好數以千計的焊點，保證無漏焊、重焊，是工藝規劃的難點。一個轎車的白車身在焊裝過程中要經歷3000-5000個點焊步驟，用到100多個大型夾具，500-800個定位器，這給車身焊裝工藝參數選擇、工藝流程規劃、車身焊裝的質量控制、焊接工位的模塊化和標準化、甚至車身設計都帶來很多挑戰。 涂裝工藝整個過程需要大量的化學試劑處理和精細的工藝參數控制。涂裝前，需要對焊接后的WBS區進行排序，使得相同顏色車身按批次投入涂裝車間；電泳之后噴涂之前則需對車身按照要求進行重排序，保證總裝生產順序； 總裝制造過程屬于高度勞動力密集類型，裝配任務的數量巨大，包括分總成裝配和主裝配等工藝過程，多達100多道工序。往往多個品種混流生產，要求生產線一般具備動態調整的能力，通過快速調整工位、物料傳輸系統、以及工裝夾具等來適應新產品類型的插入。 在汽車行業，企業員工的整體素質較高，企業信息化的意識較強。具備一定規模的汽車企業基本上已實現了企業資源管理系統（ERP）和車間內的過程自動化控制系統（PSC），車間的生產已經高度的自動化，但是如何按照客戶的訂單要求來最優化安排生產、如何分析、控制質量、如何面對當生產出來的產品不滿足當前用戶的要求、如何將車間的有效生產數據及時的傳遞到ERP系統、如何更有效的控制人力資源和物料損耗等、如何實現汽車個性化生產、如何實現有效的汽車追蹤（“汽車召回”）制度等問題又出現在企業的管理者面前。

一、生產計劃與排產：生產計劃與排產管理模塊是宏觀計劃管理與微觀排產優化管理之間的銜接模塊，通過有效的計劃編制和產能詳細調度，在保證客戶商品按時交付的基礎上，使生產能力發揮到最大水平。對于按訂單生產的企業，隨著客戶訂單的小型化、多樣化和隨即化，該模塊成為適應訂單、節約產能和成本的有效方式。
二、生產過程控制：該模塊根據生產工藝控制生產過程，防止零配件的錯裝、漏裝、多裝，實時統計車間采集數據，監控在制品、成品和物料的生產狀態和質量狀態，同時，可利用條碼自動識別技術實現員工的生產狀態監督。
三、數據采集：主要采集兩種類型的數據，一種是基于自動識別技術（BarCode、RFID）的數據采集，主要應用于離散行業的裝配數據采集，另一類是基于設備的儀表數據采集，主要應用于自動控制設備和流體型生產中的物料信息采集，還有條碼采集、計算機終端采集、頁面采集、條碼掃描、AVI系統采集。
四、質量管理 ：質量管理模塊基于全面質量管理的思想，對從供應商、原料到售后服務的整個產品的生產和生命周期進行質量記錄和分析，并在生產過程控制的基礎上對生產過程中的質量問題進行嚴格控制。能有效地防止不良品的流動，降低不良品率。
五、物料追溯：物料追蹤功能可根據批次物料的質量缺陷，追蹤到所有使用了該批次物料的成品，也支持從成品到原料的逆向追蹤，以適應某些行業的招回制度，協助制造商把損失最小化、更好地為客戶服務。
六、資源管理：技術、員工和設備是制造企業的三大重要資源， OKMES 把三者有機地整合到制造執行系統中，實現全面的制造資源管理。
七、統計過程控制：該模塊幫助企業穩定生產過程和評估過程能力。通過監測過程的穩定程度和發展趨勢 , 及時發現不良或變異，以便及時解決問題；通過過程能力指數評估，明確過程中工作質量和產品質量達到的水平。
八、能效性能分析：對沖壓、焊接、涂裝、總裝車間工序過程中的輔助工具及輔助材料進行管理，結合制造平臺實現生產過程中的能耗數據采集，對裝配過程的信息跟蹤記錄，準確、及時地對生產線運行效率進行分析；
九、統計分析：眾多的經過合理設計和優化的報表，為管理者提供迅捷的統計分析和決策支持，實時把握生產中的每個環節，同時可以通過車間LED大屏幕看板顯示生成進度和不良率，時時反饋生產狀態。
十、售后服務系統接口：為了配合現代企業全面質量管理的進程， OKMES 系統設計有相應的售后（出廠）質量管理接口，可與 CRM 或其他售后服務管理軟件連接，對成品出廠后的銷售和服務過程中質量相關問題進行有效管理，實現售后服務過程中的質量問題的根源追溯，將質量管理貫穿于產品的整個生命周期。
十一、ERP/財務系統接口：本系統可實現與 ERP 的協同工作（具有與 SAP 等主流 ERP 系統的協同經驗）。
系統管理：系統用戶管理、權限管理、日志管理、系統設置，ERP接口，LED接口等功能模塊。

實施效益：

1、制造執行過程透明化：通過OKMES執行系統和設備控制技術，實時采集如工序產量、過程良率、工單在制品移轉狀況、測試參數等詳細生產過程數據，并提供匯總分析報表工具，為企業不同層面管理者的生產管理決策提供了有效依據。
2、縮短產品制造周期：提高企業生產自動化程度，替代和節省大量手動作業流程，縮短了產品的制造周期。同時，實施信息采集和反饋，消除由于信息不對稱而造成的各種生產過程延誤，從而使生產管理人員能在生產車間外實時掌握第一手生產信息，對突發狀況做出快速反應，使產出與計劃結合更加緊密。
3、提高產品質量：通過對產品生產全過程監控，提供給品管人員有的基礎數據和分析工具，幫助企業進行日常品質分析和周期性的品質持續改進。通過SPC等過程控制工具，對工藝過程的穩定性，產品良率、不良缺陷分布的波動狀況進行實時監控并預警，對產線上的問題進行了有效預防提供。
4、持續提升客戶滿意度：基于大量的綜合匯總報表，向客戶提供了產品生產過程人、機、料的數據和產量、不良率等匯總數據，通過直觀的柱狀圖、餅狀圖和折線圖表分析，能夠準確、方便的了解產品數據和公司整體經營狀況。
5、降低生產成本：通過對生產現場的實時監控與預警，預防問題的發生，降低產品維修和重工數量。并提供各類統計分析的電子報表，節省了時間和人力、物力，實現工廠無紙化生產，隨之降低了人力與其它生產資源的使用。